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工藝參數(shù)

（1）熟料產(chǎn)量：≥3300 t/d ；
（2）熟料燒成熱耗
（3）熟料綜合電耗
（4）水泥綜合電耗
（5）熟料28天強度
（6）粉塵排放濃度

生產(chǎn)方法

水泥生產(chǎn)以石灰石和粘土為主要原料，經(jīng)破碎、配料、通過輥壓機粉磨制成生料，然后喂入水泥回轉窯中煅燒成熟料，再將熟料加適量石膏，摻加部分混合材料或外加劑，經(jīng)輥壓機輥壓和水泥磨粉磨成水泥，再由包裝機或散裝機運輸出廠。水泥生產(chǎn)設備通常采用的干法水泥生產(chǎn)工藝流程。將原料同時烘干并粉磨成生料粉后喂入干法回轉窯內(nèi)煅燒成熟料的方法。干法生產(chǎn)的主要優(yōu)點是熱耗低。

工藝流程描述

石灰石破碎 自卸汽車將石灰石倒入料斗，經(jīng)錘式破碎機破碎后，由帶式輸送機送到石灰石預均化堆場，利用懸臂堆料機進行分層堆料取料。取出的石灰石由帶式輸送機送至原料配料站石灰石配料倉。在入倉帶式輸送機上設有電磁除鐵器，以去除石灰石中可能的鐵件。在帶式輸送機頭部設有金屬探測器，檢測原料中是否殘存鐵件，以免原料磨輥壓機受損。 原料配料站設置石灰石、粘土等配料倉。各配料倉底設置板喂料機和定量給料機，四種原料分別由各自的定量給料機按配料要求的比例卸出，配合料經(jīng)帶式輸送機、喂入原料磨輥壓機小倉中。
原料粉磨采用輥壓機系統(tǒng)，利用從窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。物料經(jīng)過輥壓機擠壓后，通過V型選粉機烘干、分級，細粉經(jīng)過高效選粉機選粉后，一部分細粉經(jīng)空氣輸送斜槽、斗式提升機送入生料均化庫。
煤磨設置在窯尾，一部分窯尾廢氣經(jīng)過旋風除塵器收塵后，作為原煤的烘干熱源。窯尾廢氣由增濕塔增濕降溫后，直接進入窯尾電收塵器，增濕塔噴水量根據(jù)增濕塔出口廢氣溫度自動控制，使廢氣溫度處于窯尾電收塵器的允許范圍內(nèi)，收塵器凈化后的廢氣由排風機排入大氣。由增濕塔收集下來的窯灰，經(jīng)輸送設備送至入窯喂料系統(tǒng)或生料均化庫。設置一座連續(xù)式生料均化庫，庫中的生料經(jīng)過交替分區(qū)充氣后由周邊環(huán)形區(qū)卸至混合室，生料在混合室被充氣攪拌均勻。所需的庫底充氣由配置的羅茨風機供給。均化后的生料粉通過計量后，經(jīng)空氣輸送斜槽和斗式提升機，再通過分料閥、鎖風閥分別喂入雙系列預熱器的兩個進料口。
燒成車間由五級雙系列懸浮預熱器、分解爐、回轉窯、篦式冷卻機及相應的除塵系統(tǒng)組成，日產(chǎn)熟料3300t。喂入預熱器的生料經(jīng)預熱器預熱和分解爐中分解后，喂入窯內(nèi)煅燒；出窯高溫熟料在篦式冷卻機內(nèi)得到冷卻，大塊熟料由破碎機破碎后，匯同漏至風室下的小粒熟料，一并由熟料鏈斗輸送機送入熟料庫儲存。通過熟料床的熱空氣除分別給窯和分解爐提供高溫二次風及三次風外，廢氣經(jīng)電收塵器凈化后由排風機排入大氣。熟料經(jīng)庫底卸料裝置卸出后，由帶式輸送機送至汽車散裝站，散裝外運熟料通過設在各倉底的無塵散裝頭直接裝車。
煤粉制備采用粉磨系統(tǒng)，利用從窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源。原煤由原煤倉下的定量給料機喂入煤磨進行烘干粉磨，出磨煤粉隨氣流進入袋式收塵器，合格煤粉被收集下來，由螺旋輸送機送入帶有荷重傳感器的煤粉倉。煤粉經(jīng)計量后分別送往窯頭燃燒器和窯尾分解爐燃燒。含塵氣體經(jīng)防靜電袋收塵器凈化后由排風機排入大氣。煤粉倉與袋式收塵器均設有CO檢測器裝置，設有防爆閥。 全廠設一座中央化驗室，分別負責全廠原燃料、半成品和成品檢驗；并設一座空壓機站分別供全廠生產(chǎn)用壓縮空氣。
水泥配料站系統(tǒng)中熟料及石膏及添加料由庫底定量給料機計量后，經(jīng)膠帶輸送機、提升機喂入水泥粉磨系統(tǒng)粉磨。水泥粉磨系統(tǒng)采用二套由PFG160-140輥壓機Φ3.2×13m球磨機組成的聯(lián)合圈流粉磨系統(tǒng)。
水泥采用2-φ18m圓庫儲存，出庫水泥經(jīng)每一庫底部卸料口卸至水泥計量倉，水泥計量倉帶有荷重傳感器、充氣裝置。倉下設有四個卸料口，每個卸料口處設有流量控制閥和流量計，經(jīng)計量后的水泥二路由空氣輸送斜槽送入水泥包裝系統(tǒng)，另二路進行庫底散裝，散裝系統(tǒng)設計容量為150t/h。

技術參數(shù)